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       D客户:为电子行业龙头企业,其中昆山分公司有240台日本“京利”牌高速冲床与2000套冲压模具,通过与客户沟通发下下述问题:
生产管理人员
       .PMC排产时无法事先获知模具的好坏状况,导致上模生产以后,才发现模具异常,生产次品率高,排期不受控;
       .没有记录模具的累积总压模次数或是记录不到位,从而预测不到模具的寿命; 
       .每次模具上模参数没有完整的记录。
       .没有或模具下模记录不完善,对模具履历管控不到位。
模具管理人员 
       .模具文件数据查找费时,导致无法快速准确从模仓找到相应模具;
       .缺少完整模具使用及维修历史档案,不能及时知道哪些模具必须要进行维修或者维护; 
       .模具数据记录不完整,导致上模后发现是坏模,要下模再修理此模具;
       .盘点模具资产困难,无法实时获知模具的资产分类及资产状况; 
       .组合模具(模胚+模芯)杂乱,没有好的办法管理此类模具; 
       .模具的作业流程比较混乱,责权不明析,下模后模具交收不及时。 
工艺管理人员(包括IE人员) 
       .较难获取各机台工作时间分布状况;
       .无法对每套模具修模、改模花费的工时及成本进行精确管控;
       .较难对机台上模、预处理、试产、正式生产、下模等工作周期进行准确控制,从而无法对换模时长进行优化。
       .无法通过信息化手段,对OEE、MTTF、MTBF等进行自动统计并用作生产效率提升。
       通过沟通,元启智能针对性的提出注塑模具管控系统,方便管理者和生产作业人员实时了解生产情况,及时接收异常事件通知并安排处理。




元启智能的注塑模具管控系统帮助客户达到了:
.信息化管理
.生产过程的实时化统计
.模具使用履历
.保养的事前型预警
.无纸化管控
.维修过程的信息化知识存档
.资产管理信息化
.利用工业大数据分析的智能化模具维修诊断
经验证客户的管理效率提升了12%,模具维护成本节省了20%